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痛点
联宝科技年订单数超过 60 万笔，成品物料号超过 20 万，平均每天可智能处理 5000 笔订单、峰值时高达 8000 笔订单，其中 80% 以上是单笔小于 5 台的个性化定制产品。换言之，每天早上如何在联宝科技的 4 个车间、43 条装配线上安排不同配置的生产计划，是工厂高效运营工作最大的挑战。
与此同时，在接收到客户订单之后，需要在 48h 内回复订单的计划交期。订单量大，回复速度要求高，如何降本增效成为痛点。
供应链方面则是面临着两方压力：一方面要对客户订单做到快速响应，另一方面因为信息不互通导致供应商物料库存不齐套并持续增长，呆滞风险增高。
解决方案及成效
IPS 订单计划系统，提升 OTS 40%
IPS 订单计划系统以 SAP 基础数据为基础输入参数，搭建 ABAP&JAVA 两套引擎，进行数据 mapping、订单优先级排序、物料分配、齐套运算、订单交期运算等，生成 MR report（齐套可生产报告）/ PSD report（承诺可交付报告）/ Shortage report（物料短缺及节奏报告），并将报表输出给 SAP 、APS 和 Supply cloud 系统，实现系统间协同，确保订单计划精准达成。
通过 IPS 系统，实现从 EDI 接单到主计划运算结果发布的全自动化。IPS 系统会综合考虑需求、供应、产能、主数据等，通过集成计划引擎，进行订单优先级的排序，物料和产能的分配，最终自动计算出这些订单的主计划结果，也就是齐套、缺料和订单的预计出货日期，同时也提供模拟仿真功能。
IPS 系统让联宝科技的核心客户满意度指标 OTS（order to shipment），FPSD（first promised ship date），ATB（available to build） 等均得到极大的提升，其中 OTS 提升了 40%，FPSD 的首次承诺出货日期准确性也提高了 17%，变动减少率也提升了 12%，ATB 提升了 21%。另外，系统承载的订单量也从过去的 4.5 万笔提升到了 18 万笔，运算频次也从过去的 2 次提升到 3 次每天，运算时间更是从 4 小时降低到 90 分钟以内。
智能排产系统排产耗时缩短 97%
原先，客户的订单信息，物料的齐套等信息都是分散在不同的系统形成数据孤岛，且排产要考虑数十种制约因素全部依赖于人工经验，准确度低、效率低、弹性差，断层的运营数据流势必导致不能灵活的应对客户订单处理、难以落实最紧急的生产。
LAPS 智能排产系统通过 IPS 的齐套料计算结果作为输入，通过 Box 和 SMT 的两道工序进行分开排程，在排产的过程中纳入各种排产约束因子的限制后，开启 LAPS 计算引擎，联宝科技和联想集团研究院的 AI 技术专家，强强联合，基于运筹学，深度学习和强化学习技术，开发出了 AI 智能排产算法作为解决方案，最终将排产的结果返回到 SAP 进行 Call off 齐套料的二次计算输出到 MES 和 HIC（物流供应商） 的 WMS 系统，进行系统间的数据协同。
在应用了智能供应链智能排产系统后，联宝科技每天的 PC 产量增加了 23%，积压订单数量减少了 20%，交期满足量也提升了 20%，排产耗时缩短了 97%，从过去的单次 6 小时缩短至 1.5 分钟。
同时，通过提高生产效率、减少生产线闲置等方式，每年节省超过 2696 兆瓦时的电力，相当于 200 多吨标准煤，可减少 2000 多吨二氧化碳的排放，相当于每年种 11 万棵树。
联合排产，让库存周转率提升 1.9 倍
联合排产以网络为基础、平台为中枢、数据为要素、安全为保障，由联宝科技统一指挥，通盘考虑供应商端的人、机、料、法、环等多种因子，根据订单优先级，成本优势，结合供应商产能利用率等，给供应商的智能设备搭载了神经网络，输出最优排产，实现生产流程与物料储备计划的可控可管，使整体的生产运营更加精益。
同时，通过超强的联动性，打破生产计划和排产上的信息壁垒，让联宝科技和供应商不再是单一的信息孤岛，做到了资源整合和生态协同，落地精细化与精准化管理，降本增效，赋能联宝科技智能化生产。
具体数据上，产线换线率提升 50%，库存周转率提升 1.9 倍，物料齐套率提升 30%，交付达成率提升 20%，能耗降低 8% 以上。目前联合排产每年可为供应商节省电力 916 兆瓦时，减碳 6734 吨。
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